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电解铜的损耗原因有哪些呢?
发布时间:2021-05-31
电解铜本标准只考虑了工艺损耗,途耗未计算在内。
    ⑴工艺损耗
    炉渣含铜损失是铜冶炼的主要损失,按损失的形态可分为三种类型:
    ①化学损失
    是指铜以Cu2O形态造渣引起的损失。只要炉料中含有足够的硫,Cu2O都将变成硫化物。但如果含硫不足或者氧化气氛太大,而又没有足够的反应条件时,炉渣含Cu2O对就可能较高。
    ②物理损失
    是指铜以Cu2S形态溶解于炉渣中引起的损失。它取决于炉渣成分,酸性炉渣溶解较少,FeO含量高的炉渣对Cu2S溶解度大,因此,为了降低铜的物理损失,应尽可能减少炉渣中的FeO量,或者提高酸度,或者加入CaO代替一部分FeO。
    ③机械损失
    是由于冰铜颗粒未能从炉渣中沉清所引起的。炉渣粘度和比重过大,熔点过高使冰铜不易沉清;炉渣过热度不够,熔池容积和形状不合理,沉清时间没有保证;化学反应不完全,产生气泡的浮游作用;冰铜颗粒大细,来不及结合成大颗粒沉降。此外,烟气和电解液的排放都会引起铜的损失。
    铜冶炼生产过程中的金属损失情况:
    ①鼓风炉熔炼工序金属回收率97.8%,金属损失2.2%;
    ②转炉吹炼工序金属回收率99.5%,金属损失占投入工序金属量的0.5%;
    ③阳极炉精练工序金属回收率99.5%,金属损失占投入工序金属量的0.5%;
    ④铜电解工序金属回收率99%,金属损失占投入工序金属量的1%。
    按以上各工序金属回收率计算,铜冶炼总回收率为96.0%,金属损失4.0%。
    ⑵途耗
    精矿在运输、贮存的损耗比较复杂,一般可以按下述规定执行,但在本标准中,途耗将不包括在内。
    ①精矿在港口落地后装车,货损按0.1%计算,若在5天后装车,每增加1天,货损增加0.01%。
    ②精矿在落地后,每倒动一次,货损0.1%。
    ③火车运输过程,货损按0.3%-0.4%计算,运输距离超过500公里,每100公里增加0.1%。
    ④因外界因素影响,货损有时增加。下大雨2小时以上货损加0.05;下中雨连续4小时以上货损加0.05%;下小雨8小时以上,货损加0.05%。货物落地后,因风大造成损失,应根据实际情况进行取证(现场记录、排照、录象等)后确定。
    ⑤精矿进厂后仓储损失(包括检斤后仓外损失、卸车损失、仓内存放和运输损失)按0.3%计算。
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